Hallo

Da scheinbar Interesse am Selbstbau von Messern besteht stelle ich hier mal mein aktuelles Projekt vor. Es soll ein sehr robustes Messer im Stil vom KM2000 werden. Ich habe hier schon einige Messer liegen aber nur zwei "Größere". Das Erste ist ein Billigteil und nicht sonderlich robust. Das Zweite ist extrem robust aber mies verarbeitet und der Griff passt mir nicht. Ein richtig gutes Messer ist mir neu einfach zu teuer und der Selbstbau ist mal eine Herausforderung. Ich habe also meine Messer mal geprüft und Sachen gesucht welche mir besonders gut gefallen. Diese Eigenarten wollte ich übernehmen. Das Ergebnis ist eine 18cm Tantoklinge aus 6,2mm dickem 1.2235 Stahl.

Als Anfang habe ich diverse Klingenformen auf eine Hartfaserplatte gezeichnet und ausgesägt. Ich wollte etwas in der Hand haben zum testen bevor ich ewig den dicken Stahl umschleife.

Resize of 20160105_181910.jpg

Hier der Rohling welcher als Schablone für den Zuschnitt des Stahls herhalten wird. Als nächstes ging es an den Griff. Diverse Griffschalen und Formen wurden versucht. Das Ergebnis ist dieses.

Resize of 20160105_181926.jpg

Damit habe ich dann immer mal wieder rumgespielt um zu sehen ob der Griff wirklich passt. Nach ein wenig Anpassung war ich zufrieden. Die reine Arbeitszeit bis hier waren 2-3 Stunden und vielleicht 3Euro Material welches ich eh noch rumliegen hatte. Wenn ich direkt mit dem Stahl angefangen hätte wären die Fehlversuche viel zeitaufwendiger und teurer gewesen.

Dann ging es ans Anzeichnen. Die Schablone wurde auf den Stahl übertragen.

Resize of 20160105_182001.jpg

Die grobe Form wurde mit einem Winkelschleifer und einer dünnen Trennscheibe rausgeschnitten. Hier ist wichtig das man nicht zu weit reinschneidet.

Resize of 20160105_183934.jpg

Das Ausgangsmaterial wurde auf einer hydraulischen Metallschere zugeschnitten und ist somit leicht rund gewesen. Nach dem groben Ausschneiden wurde alles gerichtet. Mit dem Winkelschleifer samt Schruppscheibe ging es an die Konturen. Auch hier vorsichtig sein denn wer zu weit reinflext fängt wieder von vorne an. Ich habe etwa auf 1mm abgetragen und den Rest mit ner Feile erledigt. Gut zu sehen ist der feine Strich vom Edding. Beim jetzigen Zustand muss dieser noch zu sehen sein. Sobald er weg ist hat man die finale Form erreicht. Da ich die Kanten noch einige male schleifen muss ist es wichtig ein wenig Material übrig zu lassen.

Resize of 20160105_185154.jpg

Der Aufwand bis hier sind etwa 2Stunden nur für die Bearbeitung des Stahls. Eine Trennscheibe und eine angefangen Schruppscheibe wurden verbraucht. Den Stahl gab es leider nur in einer Länge von einem Meter. Runtergerechnet auf meinen Messerrohling wären das etwa 14Euro Materialkosten und vielleicht 2-3Euro für die Scheiben des Winkelschleifers.

Dies ist also der aktuelle Zustand. Ich informiere mich gerade über den Schneidwinkel welcher am besten zu dem Messer passt. Morgen geht es dann ein wenig weiter.

Falls Fragen oder Verbesserungsvorschläge vorhanden sind dann einfach schreiben.

Ja das Ganze wird sehr massiv werden. Eigentlich wollte ich einen dünneren Stahl nehmen aber ich konnte keinen Händler finden welcher eine Breite über 40mm hatte und das war wichtig wegen der Form. Gewogen habe ich noch garnichts aber das kann ich nachholen. Ich würde aber abwarten bis das ganze richtig geschliffen ist. Ein wenig Material wird noch abgetragen.

Eine Parierstange kommt nicht dran. Wenn ich Feinheiten schnitzen möchte greife ich einfach weiter nach vorne. Dafür ist die Aussparung zwischen Schneide und dem vorstehenden Stück Metall. Eine Daumenauflage wollte ich zuerst anbringen aber habe mich dagegen entschieden. Ich finde einen glatten Klingenrücken bequemer als einen gerippten. Ist eher ne persönliche Vorliebe.

Es ging heute auch ein wenig weiter. Der Bereich wo später die Schneide entsteht wurde mit einem Edding geschwärzt. Mit einem Parallelanschlag und einer Reißnadel wurden Lienen gerizt. Diese dienen mir als Hilfe für das Abfeilen des überschüssigen Metalls.

Resize of 20160106_192316.jpg

Die Linien im Bereich der Schneide wurden mit einem Bohrer gerizt. Ich habe den Rohling auf eine ebene Fläche gelegt und mit einem 5,5mm und einem 6mm Bohrer jeweils zwei Linien gezogen. Da mir der Bohrer mal verrutscht ist seht ihr mehr als vier Linien. Ein passendes Werkzeug wäre zum anritzen besser gewesen aber leider hatte ich sowas nicht.

Resize of 20160106_192418.jpg

Dann ging es ans Abtragen des Materials. Die gute alte Feile kam zum Einsatz. Der Stahl wird weichgeglüht ausgeliefert denn nur so kann man ihn noch vernünftig bearbeiten. Ich habe etwa 1,5Stunden gebraucht um den ersten Teil der späteren Schneide zu feilen. Die Schneide wird in drei Durchgängen bei mir rausgearbeitet und somit sind auch drei Linien geritzt worden. Der erste Schritt ist das grobe Abtragen mit ner groben Feile. Hier wird richtig Material vernichtet aber ich bleibe etwa 1-2mm vom endgültigen Maß weg. Im zweiten Schritt wird mit ner feineren Feile alle Unebenheiten beseitigt. Dazu wird die Feile plan aufgelegt und quer übers Material gezogen. So bekomme ich eine gerade und plane Fläche. Im letzten Schritt werden alle Riefen mit Schleifpapier entfernt.

Hier mal ein Bild nachdem die ersten beiden Schritte fertig waren. Man sieht schon gut die Form der Schneide aber leider auch die Riefen welche noch weggeschliffen werden müssen.

Resize of 20160106_201351.jpg

Morgen geht es dann weiter.

Nein zum Griff habe ich hier noch nichts gepostet aber in einem anderen Thread. Die Griffschalen werden aus Micarta hergestellt. Eigentlich sind so schon so gut wie fertig und müssen nur noch zugeschnitten werden. Davon gibt es hier bald Bilder und ne Anleitung zum selber machen.

Ja handwerkliche Fähigkeiten liegen mir ganz gut. Wobei bis jetzt nichts schwieriges gezeigt wurde. Solange man präzise und sauber arbeiten kann, sollte das jeder hinbekommen der seine Hände richtig halten kann. Ohne Ahnung oder Übung dauert es vielleicht länger aber man sollte zu einem ähnlichen Ergebnis kommen. Schwieriger wird es erst später aber das könnt ihr dann ja selber lesen wenn es soweit ist. Ich feile heute die andere Seite der Schneide und mache mal Bilder welche zeigen wie einfach das geht wenn man ein paar Tricks kennt.

Die Tantoklinge habe ich aus folgenden Gründen gewählt. Das KM2000 gefällt mir vom Stil recht gut gerade wegen der Tantoklinge. Rein mechanisch gesehen hat eine Tantoklinge die stabilste Spitzenform. Da ich ein Messer fürs Grobe und auch zum Hebeln baue ist mir die Stabilität sehr wichtig. Außerdem hatte ich bis jetzt nie ein Messer mit Tantoklinge und möchte das testen mit diesem Messer. Fürs Bushcraften würde ich aber auch keine Tantoklinge nehmen.

Es ging heute weiter mit dem Bau. Die andere Seite der Schneide wurde abgefeilt. Hier mal meine Variante welche recht einfach geht. Ich spanne ein Stück Holz in den Schraubstock und darauf klemme ich mit Schraubzwingen das Messer. Das Griffstück vom Messer ist ja nicht mehr eben und somit kann ich es nicht richtig in den Schraubstock spannen. Außerdem verhindert das Holz ein wegdrücken des Metalls beim feilen. Bei der Materialstärke zwar eher unwahrscheinlich aber man merkt einen Unterschied und mit Holz wird es präziser. Hochkant möchte ich das Messer nicht einspannen weil ich mit der Feile dann deutlich schlechter arbeiten kann. Das Metallstück welches quer zur Klinge aufgespannt ist, bildet den Anschlag für die Feile. So verläuft die Schneide auf beiden Seiten sauber und identisch. Hier das erste grobe Feilen.

Resize of 20160107_194530.jpg

Der zweite Durchgang mit einer etwas feineren Feile.

Resize of 20160107_195939.jpg

Dann ging es mit dem Schleifpapier weiter. Erst 80er Körnung um die groben Riefen zu beseitigen und die Form noch ein wenig anzupassen. Noch gut zu sehen die tieferen Riefen der Feile.

Resize of 20160107_212449.jpg

Resize of 20160107_212520.jpg

Die Körnung wurde feiner und die letzten Riefen wurden entfernt. Auf den Bildern war 150er die letzte Körnung.

Resize of 20160108_201329.jpg

Resize of 20160108_201344.jpg

Mehr zu schleifen würde sich nicht lohnen da nach dem Härten eh noch einmal alles übergeschliffen werden muss. Wichtig ist das man vor dem Härten die Schneide nicht scharf ausschleift. Es müssen mindestens 0,5mm Material stehen bleiben. Ansonsten besteht die Gefahr das beim Härten sich die Schneide verzieht.

Mehr gibt es wahrscheinlich morgen.

Heute ging es weiter. Die Griffschalen waren zwar schon fast fertig aber die Anleitung kommt jetzt erst. Ich habe Micarta gewählt weil ich sowas noch nicht hatte und man es leicht selber herstellen kann. Das musste ich auch tun denn meine Griffschalen müssen 14cm lang sein und Händler bieten mir nur 13cm an. Ich habe mich also informiert welches Material und welche Technik am besten funktionieren. Hier mal das Ausgangsmaterial. Epoxidharz und Stoff.

Resize of 20160108_205201.jpg

Wichtig sind folgende Punkte. Das Epoxidharz muss transparent aushärten und das in einer Schichtstärke von etwa 1cm. Viele Harze härten nur in dünneren Schichten aus oder verfärben sich dann. Beides wollen wir nicht. Daher habe ich extra beim Hersteller nachgefragt bevor ich das Epoxidharz gekauft habe. Eine Verarbeitungszeit von 30-40min ist auch wichtig. Als Stoff kann man jegliches Gewebe verwenden welches sich durchtränken lässt. Baumwolle, Jeans und sowas funktionieren super. Einfach mal mit Wasser testen. Wenn sich das Gewebe vollsaugt dann geht es. Die Farbwahl bleibt ganz eurem Geschmack überlassen.

Micarta ist eine gepresste Platte aus Geweben und Epoxidharz. Für das Pressen habe ich mir eine kleine Hilfe gebaut. Klar gehen auch zwei Holzplatten aber man hat mehr Verschnitt und es verrutscht alles leichter. Daher meine Presse mit seitlichen Wänden.

Resize of 20160108_205043.jpg

Resize of 20160108_205058.jpg

Die Presse wird mit Backpapier ausgelegt und dann wird laminiert. Das Backpapier verhindert ein Verkleben mit der Presse. Harz-Gewebe-Harz-Gewebe und so weiter wird dann aufgetragen. Es muss jede Gewebeschicht durchtränkt sein. Zuviel Harz kann man nicht auftragen sondern nur zu wenig. Wenn ich die nötige Materialstärke habe wird per Schraubzwingen alles gepresst. Das überflüssige Harz wird an den Enden rausgedrückt. Deshalb immer großzügig alles abdecken.

Ich habe für ein Stück von 31x6x1cm etwa 350g Harz benötigt und ein T-Shirt. Also eigentlich zwei T-Shirts wegen den Farben aber von der gesamten Materialmenge würde ein T-Shirt reichen. Hier das fertige Ergebnis.

Resize of 20160108_205228.jpg

Resize of 20160108_205236.jpg

Resize of 20160108_205252.jpg

Auf dem letzten Bild sieht man auch schon den "Fehler" welchen ich gemacht habe. Die Seitenwände meiner Presse sind 1cm hoch. Das fertige Laminat sollte auch 1cm hoch sein daher wurden die Wände so gewählt. Das Gewebe wird aber gepresst und muss daher deutlich mehr als 1cm hoch sein ohne die Pressung durch die Schraubzwingen. Beim Aufsetzten der Schraubzwingen sind mir leider ein paar Lagen Gewebe verrutscht weshalb das Laminat jetzt schräg ist. Ich denke das stört später nicht die Optik weil man es eh kaum sehen wird. Beim nächsten Versuch baue ich vorher eine neue Presse wo die Seitenwände höher sind. So kann ich sicher sein das keine Gewebelage verrutscht.

Die Griffe sind also vorbereitet und jetzt müssen die Bohrungen in den Rohling. Technisch gesehen bräuchte ich keine Pinne einbringen. Das Micarta wird später mit dem Stahl verklebt was ja schon halten würde. Ich mache es aus folgenden Gründen. Die Optik finde ich besser. Es erhöht die Stabilität. Die Pinne dienen während des Bauens als Führung und verhindern ein Verrutschen beim Verkleben. Der hinterste Pinn ist ein Rohr um mal eine Schlaufe oder ähnliches befestigen zu können. Das Material ist Edelstahl.

Resize of 20160108_204846.jpg

Die Micartaplatte wurde in zwei Teile zersägt und der Messerrohling dient als Schablone für das Bohren der Pinne. Immer ein Loch bohren, Pinn reinstecken und dann erst das nächste Loch bohren. So kann nichts verrutschen und nachher passt auch wirklich jede Bohrung. Die äußeren Ränder des Rohlings wurden mit nem Stift übertragen.

Resize of 20160108_213538.jpg

Sobald alle Löcher gebohrt und die Umrisse übertragen sind geht es ans Aussägen. Wichtig ist der Arbeitsschutz beim Sägen und Schleifen von Micarta. Der Staub soll giftig sein. Keine Ahnung warum genau da ausgehärtetes Epoxidharz sogar lebensmittelecht und Stoff auch ungiftig ist. Da müsste ich mal nachforschen. Ein wenig Material muss aber noch überstehen nach dem Aussägen welches dann später weggeschliffen wird. Hier die Griffschalen ausgesägt und angepasst. Nur das Planschleifen vor dem Verkleben fehlt noch.

Resize of 20160108_221232.jpg

Morgen geht es dann hoffentlich an das Härten des Stahls.

Ja das mit den Griffschalen ist ein gutes Argument. Werde ich auch beim nächsten mal so machen. Beim nächsten mal ist man eh immer schlauer als vorher und dieses Messer hier ist mein erstes "vernünftiges" Messer welches ich baue.

Heute ging es dann ans Härten des Rohlings. Da ich keine Zange hatte welche lang genug wäre, habe ich aus dünnen Metallstangen ein Gestell mit Griff gebaut. So kann ich den Rohling gut in der Gasesse bewegen. Beim nächsten Messerbau besorge ich mir aber vorher ne passende Zange.

Resize of 20160109_172352.jpg

Die Gasesse wurde angefeuert und der Rohling reingeschoben. Schon zu sehen wie das Gestell hell glüht. Da der Rohling viel dicker ist braucht er auch deutlich länger um auf Temperatur zu kommen.

Resize of 20160109_174811.jpg

Bei meinem Stahl brauche ich eine Temperatur von 830Grad. Da ich leider kein Thermometer besitze welches in dem Bereich noch messen kann wurde folgendes gemacht. Zuerst wurde die Farbe des Stahls beobachtet. Sobald er anfing zu glühen wurde mit einem Magnetstab der Stahl abgetastet. Bei 768Grad verliert Stahl komplett seine magnetischen Eigenschaften. Wenn der Magnetstab also überhaupt keine Haftung mehr hat, bin ich über 768Grad. Nun erhitze ich den Stahl ein wenig mehr und beobachte die Farbe. Es muss ein wenig heller werden und die komplette Klinge muss den selben Farbton haben. Dann muss das Ganze schnell in kaltes Wasser zum abschrecken. Ich kann leider nicht genau bestimmen ob ich wirklich auf 830Grad gekommen bin beim Härten aber ich denke ich war nahe dran. Im schlimmsten Fall habe ich halt 1-2HRC weniger Härte als wenn alles optimal gelaufen wäre. Vom Gefühl her würde ich die Klinge auf 57-59HRC schätzen aber ein genauerer Test kommt später.

Das Metallgestell wurde entfernt und hier das Ergebnis.

Resize of 20160109_180248.jpg

Resize of 20160109_180258.jpg

Es wurden an diversen Stellen mit einer Feile rumprobiert. Wenn die Feile nicht mehr greift ist der Stahl erfolgreich gehärtet worden. Die schwarze Schicht geht aber runter mit der Feile also wundert euch nicht. Der Stahl ist zwar jetzt hart aber leider auch sehr brüchig. Daher kommt er für eine Stunde bei 180Grad in den Backofen zum tempern. Das verringert zwar die Härte ein wenig aber dafür verschwindet die Brüchigkeit.

Resize of 20160109_182043.jpg

Das vordere Metallstück im Backofen ist ein Probestück mit einer Lackierung welche eingebrannt werden muss. Dieses hat nichts mit dem Messer zu tun aber die Temperatur passte einfach gerade.

Als nächstes wird der Stahl scharf geschliffen und getestet. Bevor ich die Griffe montiere will ich wissen ob die Klinge was taugt. Das kommt dann hoffentlich morgen.

Ja die Esse ist ein Eigenbau. Ich wollte vor Jahren mal Messer und andere Werkzeuge selber herstellen. Nachdem ich reichlich Infos im Netz gesammelt hatte ging es an den Bau der Gasesse. Nach der Fertigstellung wurde sie einmal benutzt und stand bis heute nur rum. Gut wenn man sie doch noch gebrauchen kann.

Mein technisches Wissen würde ich als sehr gut bezeichnen. Dafür habe ich leider weniger Wissen in anderen Bereichen. Spezialisierung ist zwar schön aber ein gutes Grundwissen sollte in allen Bereichen vorhanden sein.

Naja ich habe meistens eher nen Magnetstab als Salz zur Hand in meiner Werkstatt. Aber das mit dem Salz ist ein guter Tipp. Die wichtigste Stelle beim Härten ist ja die Schneide. Diese muss hart werden. Da die Schneide fast ausgeschliffen ist wird sie deutlich schneller warm als die dicken Stellen. Wenn der Magnet also an den Seiten nicht mehr hält ist die Schneide auf jeden Fall auf Temperatur.

Heute wurde die Klinge sauber geschliffen und provisorisch scharf ausgeschliffen. Der passende Schneidwinkel kommt erst wenn alles passt. Dann ging es ans Testen. Das Messer musste zeigen was es kann. Beim ersten Test ging es um die Härte der Schneide. Ich habe Eisennägel auf ein Stück Hartholz gelegt, das Messer aufgesetzt und mit nem Hammer auf den Messerrücken geschlagen. Ich war skeptisch aber die Schneide hielt.

Resize of 20160110_205825.jpg

Die fehlenden Teile der Nägel sind irgendwo in meiner Werkstatt verloren gegangen da sie wegflogen beim Abschlagen. Meistens haben sich die Nägel aber ins Holz gedrückt weshalb nur teilweise der Nagel durchtrennt wurde.

Dann ging es an die Stabilität der Spitze. Ein Stück Hartholz wurde in den Schraubstock gespannt und die Messerspitze aufgesetzt. Mit nem Hammer wurde das Messer ins Holz getrieben und dann seitlich rausgebrochen. Bei sowas habe ich mal die Spitze meines Moras abgebrochen und dieses wurde nur mit der Hand reingehauen. Die Spitze blieb gerade und unbeschädigt.

Resize of 20160110_205844.jpg

Als nächstes wurde der vordere Teil in den Schraubstock eingespannt. Das Messer soll ja auch als Brechstange herhalten und so zog ich mit beiden Händen am Griff und einem Fuß am Schraubstock seitlich am Messer. Es gab leicht nach aber verformte sich nicht dauerhaft. Der Händler, von dem ich den Stahl gekauft habe, hat ein Video gemacht wo er sowas auch testet. Erst bei über 45Grad Biegung wird die Klinge dauerhaft verformt. Ich habe nicht mal 10Grad geschafft trotz vollem Körpereinsatz.

Ein wenig wurde noch auf Holz rumgehackt und so Sachen aber jetzt wusste ich ja was die Klinge so aushält. Mich interessierte aber noch die Härte in HRC. Leider habe ich für sowas keine genaue Prüfmöglichkeit. Daher habe ich die Schneide meines Moramessers quer auf die Schneide gesetzt und beide Klingen zusammengedrückt. Das Mora hat jetzt ne Kerbe in der Klinge. Laut Internet hat das Mora 57-58HRC. Daher müsste mein Messer 58-61HRC haben. Bis jetzt erfüllt das Messer alle meine Ansprüche und daher geht es nun weiter mit den Griffen.

Die Griffschalen wurden jeweils auf einer Seite plangeschliffen und mit den Pinnen zusammengelegt. Der vordere Teil der Griffe welcher zu Messerspitze zeigt muss unbedingt vor dem Verkleben angepasst werden. Ansonsten haue ich mir viele Kratzer in die Klinge beim Versuch diese Stelle zu schleifen.

Resize of 20160110_205734.jpg

Resize of 20160110_205748.jpg

Die letzte Anprobe vor dem Verkleben wurde durchgeführt. Jetzt könnte ich noch nacharbeiten aber es passte alles.

Resize of 20160110_211026.jpg

Resize of 20160110_211055.jpg

Alle Klebeflächen wurden angerauht, gereinigt und der Arbeitsplatz abgedeckt.

Resize of 20160110_215340.jpg

Vom eigentlichen Verkleben habe ich leider keine Fotos gemacht. Zeitlich wäre es mit dem Epoxidharz zwar gegangen aber ich wollte mit eingesauten Händen nicht die Kamera anfassen. Daher hier der Vorgang als Text. Zuerst wurde die untere Griffschale bestrichen und dann die Pinne. Die Pinne wurden in die Griffschale gesteckt und dann wurde die eine Seite der Klinge bestrichen. Ich bestreiche extra Griffschalen und Klinge und nicht nur eines davon. Der verwendete Stahl ist ja nicht rostfrei und wenn ich die Klinge einstreiche kann sich dort kein Rost bilden. Durch das beidseitige Auftragen verhindere ich auch Luftblasen und gleiche Unebenheiten besser aus. So habe ich eine sichere und vollflächige Verklebung. Man sollte auch immer darauf achten das ein wenig Kleber in die Bohrungen kommt und man die Pinne wieder einstreicht wenn sich der Kleber verschiebt beim Aufsetzen eines weiteren Teils. Dann wurde alles mit Schraubzwingen fixiert und kann trocknen.

Resize of 20160110_220827.jpg

Gut zu sehen das ich wirklich genug Kleber aufgetragen habe. Seitlich wird nachher alles abgeschliffen aber zur Messerspitze hin sollte man den überschüssigen Kleber wegwischen solange das noch geht. Wegschleifen würde nur zu Riefen auf der Klinge führen.

Sobald der Kleber vollständig ausgehärtet ist geht es weiter.

Der Kleber war vollständig ausgehärtet und es konnte weitergehen. Alles noch voller Kleber und recht grob zugeschnitten.

Resize of 20160111_141637.jpg

Als erstes wurden die Seitenflächen samt Pinne plan gefeilt. War recht viel Arbeit wegen den Edelstahlpinnen und der feineren Metallfeile. Die anderen Stellen konnte ich zuerst mit der Holzraspel abtragen und musste nur das letzte Stück mit einer Metallfeile machen. Hier das Ergebnis nach dem Feilen. Die Schneide habe ich vorsorglich abgeklebt um Verletzungen zu vermeiden.

Resize of 20160111_161835.jpg

Resize of 20160111_161843.jpg

Resize of 20160111_161900.jpg

Ab hier geht es mit dem Schleifpapier weiter. Ganz schön hart das Micarta und es setzt schnell das Schleifpapier zu. Es dauert also länger als z.b. bei Holz. Die Öffnung im Griff für ne Schlaufe wurde angesenkt um keine scharfen Kanten zu haben.

Resize of 20160111_172349.jpg

Resize of 20160111_172404.jpg

Resize of 20160111_172442.jpg

Resize of 20160111_172457.jpg

Resize of 20160111_172508.jpg

Man kann schon gut sehen wie die Farben im Micarta zur Geltung kommen. Das wird sich noch ein wenig verstärken wenn die Griffe fertig geschliffen sind. Bis jetzt sind die Griffe nur plan geschliffen und die Kanten leicht abgerundet worden. Morgen geht es an die finalen Anpassungen und den Feinschliff.

So es geht ein wenig weiter. Der Griff hat seine finale Form erreicht. Ich hatte leider die letzten Tage keine Zeit daher heute erst das Update. Hier erst mal die Bilder.

Resize of 20160120_125924.jpg

Resize of 20160120_125952.jpg

Resize of 20160120_125939.jpg

Resize of 20160120_125959.jpg

Resize of 20160120_130016.jpg

Resize of 20160120_130032.jpg

Resize of 20160120_130044.jpg

Das Ergebnis gefällt mir ganz gut bis jetzt. Die Scheide muss ich noch machen. Wahrscheinlich wird es eine Kydexscheide werden. Finde das passt optisch am besten. Dazu muss ich aber noch ein paar Infos sammeln und Material bestellen. Ihr seht auf den Bildern noch feine Kratzer im Stahl. Ich hatte mir im Baumarkt extra Schleifpapier für Metall gekauft. Leider ist der Stahl so hart, dass dieses Schleifpapier fast sofort glatt wird. Daher suche ich gerade nach Alternativen die bezahlbar sind. Stören tun mich die Kratzer aber nicht. Kratzer und Macken kommen eh rein mit der Zeit. Das macht für mich auch den Charakter eines Messer aus.

Hier mal ein paar Daten zu Messer.

Stahl 1.2235 Carbonstahl
Länge gesamt 33cm, Klingenlänge 18,5cm, Klingenstärke 6,2mm
Gewicht 586g

Vorteile:
robust und stabil
harter Stahl der trotzdem flexibel ist
recht schwer was gut zum hacken ist
ein Messer für richtig grobe Arbeiten
recht steiler Schärfwinkel daher sehr robuste Schneide
schärfer als Edelstahl bei gleichem Aufbau

Nachteile:
recht schwer und daher nicht optimal fürs Wandern, Trekking oder sowas
kein rostfreier Stahl daher mehr Pflegeaufwand
kein Messer für filigrane Arbeit
keine Rasierschärfe durch den steilen Schärfwinkel
der Stahl riecht und schmeckt also weniger geeignet für bestimmte Lebensmittel

Die meisten Nachteile waren mit schon vor dem Bauen bekannt und im eigentlichen Sinne sind es auch keine Nachteile. Kein Messer kann alles gleich gut können. Das Messer sollte eine scharfe, robuste Brechstange werden und dieses Ziel wurde erfüllt. Wenn ich mir ein Messer noch einmal bauen würde, mit dem Ziel mehr ein Allroundmesser zu werden würde ich folgendes ändern. Die Klingenlänge würde ich auf 14-16cm verkürzen (oder 11,9cm wenn ich es draußen rumtragen möchte), die Klingenstärke auf 4mm verringern, die Tantoform gegen eine Normalform tauschen und vielleicht den Carbonstahl gegen Edelstahl tauschen je nach Einsatzbereich. Außerdem würde ich den Schärfwinkel etwas flacher wählen um eine schärfere Schneide zu erhalten.

Wenn noch Fragen oder Anregungen sind dann immer her damit.